Podczas napraw i serwisowania maszyn jednym z najważniejszych zagrożeń jest niekontrolowane uwolnienie energii. Wypadki mogą być skutkiem nieodłączenia źródeł zasilania przed rozpoczęciem pracy, dlatego podczas serwisu lub naprawy wszystkie źródła energii podłączone do urządzenia powinny zostać wyłączone i zablokowane.
Podstawą bezpiecznego postępowania jest prawidłowe rozpoznanie zagrożeń związanych z daną maszyną oraz zastosowanie odpowiedniej procedury blokowania i oznaczania źródeł energii.
Dlaczego przed serwisem trzeba zidentyfikować wszystkie źródła energii?
Przed rozpoczęciem naprawy lub serwisowania należy określić, jakie rodzaje energii mogą występować w maszynie i które z nich wymagają odłączenia. Samo zatrzymanie urządzenia nie wystarcza, jeżeli nadal pozostaje ono połączone ze źródłem energii lub wewnątrz układu znajduje się energia zgromadzona podczas pracy.
Pracownicy mogą być narażeni zarówno na zagrożenia mechaniczne, jak i te wynikające z przypadkowego ponownego uruchomienia urządzenia.
Najczęściej spotykane źródła energii to:
-
energia elektryczna,
-
ciśnienie hydrauliczne,
-
sprężone powietrze,
-
gaz,
-
para,
-
różnego rodzaju ciecze.
Przykład zablokowania zaworu motylkowego za pomocą systemu Lockout/Tagout
Jak wygląda podstawowa procedura Lockout/Tagout?
Procedura powinna prowadzić od przygotowania pracowników, przez odłączenie i zablokowanie energii, aż do sprawdzenia skuteczności zabezpieczeń oraz odpowiedniego oznaczenia miejsca pracy.
Podstawowe etapy obejmują:
-
Koordynacja – przed rozpoczęciem pracy należy omówić działania z zespołem, wskazać rodzaj i przewidywany czas prac oraz określić miejsca, w których konieczne będzie zastosowanie blokad.
-
Oddzielenie – maszynę należy zatrzymać i odłączyć energię bezpośrednio przy jej źródle. Samo użycie wyłącznika awaryjnego lub układu sterującego nie jest wystarczające. Trzeba również sprawdzić, czy w maszynie nie pozostała energia zgromadzona podczas wcześniejszej pracy.
-
Blokada – punkt odłączenia zasilania należy zabezpieczyć w odpowiednim położeniu zgodnie z instrukcją lub przyjętą procedurą.
-
Sprawdzenie – po zastosowaniu blokady należy upewnić się, że urządzenie rzeczywiście zostało odłączone. Można wykonać próbę uruchomienia, sprawdzić obecność blokady oraz odczyty przyrządów wskazujących brak napięcia, ciśnienia lub przepływu.
-
Oznaczenie – zablokowane urządzenie należy oznaczyć informacją o prowadzonych pracach i zakazie usuwania zabezpieczenia.
-
Unieruchomienie – ruchome elementy maszyny powinny zostać mechanicznie zabezpieczone za pomocą odpowiednich zamków, kołków lub blokad.
-
Oznaczenie obszaru pracy – miejsca, w których występuje dodatkowe zagrożenie, na przykład ryzyko upadku, powinny być odpowiednio oznaczone i zabezpieczone przed dostępem osób nieupoważnionych.
Dlaczego samo wyłączenie maszyny nie wystarcza?
Wyłączenie urządzenia za pomocą przycisku, wyłącznika awaryjnego lub układu sterowania nie oznacza jeszcze, że zostało ono bezpiecznie odłączone od źródła energii. Zasilanie może nadal pozostawać dostępne, a maszyna może również zawierać zgromadzoną energię hydrauliczną, pneumatyczną lub mechaniczną.
Dlatego źródło energii powinno zostać fizycznie odłączone, a punkt odłączenia zablokowany w sposób uniemożliwiający przypadkowe przywrócenie zasilania podczas trwania prac.
Jak sprawdzić skuteczność zastosowanej blokady?
Po odłączeniu i zablokowaniu źródła energii należy sprawdzić, czy zabezpieczenie rzeczywiście działa. W zależności od urządzenia może to obejmować próbę jego uruchomienia, kontrolę wzrokową zastosowanej blokady albo sprawdzenie wskazań urządzeń pomiarowych.
Celem jest potwierdzenie, że nie występuje napięcie, ciśnienie, przepływ ani inna forma energii, która mogłaby doprowadzić do niekontrolowanego uruchomienia maszyny.
Jak działają systemy blokad Lockout/Tagout?
Systemy blokad służą do fizycznego zabezpieczenia punktów odłączenia energii oraz oznaczenia urządzeń, przy których prowadzone są prace. Powinny być łatwe do zastosowania i przechowywania, a jednocześnie odporne na warunki panujące w środowisku przemysłowym.
Oferowane systemy wykonywane są z materiałów o wysokich parametrach wytrzymałościowych i charakteryzują się odpornością na:
-
skrajne temperatury,
-
chemikalia,
-
korozję,
-
promieniowanie UV.
Na czym polega zasada „1 pracownik – 1 kłódka – 1 klucz”?
Systemy blokad Safety Series™ opierają się na zasadzie „1 pracownik – 1 kłódka – 1 klucz”. Każdy użytkownik posiada własny klucz i jest jedyną osobą, która może otworzyć przypisaną mu kłódkę bezpieczeństwa.
Takie rozwiązanie pozwala powiązać konkretną blokadę z pracownikiem wykonującym czynności przy urządzeniu i ogranicza możliwość przypadkowego usunięcia zabezpieczenia przez inną osobę.
Pełną ofertę systemów Lockout/Tagout znajdziesz w naszym sklepie.
Najczęściej zadawane pytania
Do czego służy system Lockout/Tagout?
System służy do odłączania, blokowania i oznaczania źródeł energii podczas napraw oraz serwisowania maszyn, aby ograniczyć ryzyko ich przypadkowego uruchomienia.
Jakie źródła energii należy uwzględnić podczas blokowania maszyny?
Mogą to być między innymi energia elektryczna, ciśnienie hydrauliczne, sprężone powietrze, gaz, para oraz różnego rodzaju ciecze.
Dlaczego po założeniu blokady trzeba sprawdzić maszynę?
Sprawdzenie pozwala potwierdzić, że urządzenie rzeczywiście zostało odłączone i nie występuje w nim napięcie, ciśnienie, przepływ ani inna energia mogąca spowodować jego uruchomienie.
Po co stosuje się oznaczenia Tagout?
Oznaczenie informuje innych pracowników, że przy urządzeniu prowadzone są prace i nie wolno usuwać blokady ani uruchamiać maszyny.
Na czym polega zasada „1 pracownik – 1 kłódka – 1 klucz”?
Każdy pracownik używa własnej kłódki i posiada do niej własny klucz. Jest jedyną osobą, która może usunąć swoje zabezpieczenie.
Czy trzeba zabezpieczać również ruchome elementy maszyny?
Tak. Ruchome części powinny zostać mechanicznie unieruchomione przy użyciu odpowiednich zamków, kołków lub innych blokad.
Zapraszam do kontaktu z naszym zespołem
Beata Tymińska
Managing Director
kom. +48 728 82 38 73
beata@topserw.pl
Profil ekspercki LinkedIn: Beata Tymińska
